Kanban-Monitor bringt Transparenz: Titelstory in der Ausgabe 4/2022 des deutschen Fachmagazins 'Beschaffung aktuell'

Beschaffung aktuell » 04 | 2022 45 F ür Markus Dröge, verantwortlich für Logistics Li- ne Management bei Atlas, dem internationalen Hersteller mobiler Baumaschinen, ist die Nutzung des Kanban-Systems ein wichtiger Erfolgsfaktor in der Zusammenarbeit mit Stauff. Er ist verantwortlich für die Beschaffung am Hauptsitz des Unternehmens in Ganderkesee und zwei weiteren Produktionsstand- orten in Niedersachsen. Hier werden Bagger, Um- schlagmaschinen und Ladekrane entwickelt, produ- ziert und in mehr als 70 Länder exportiert. Atlas wirbt mit „technischer Spitze und hoher Wirt- schaftlichkeit“ als Grundlage für den Erfolg seiner Kunden. Nachvollziehbar, dass die ökonomische Effi- zienz auch im eigenen Produktionsprozess eine wichtige Rolle spielt. Markus Dröge fasst zusammen: „Mit Kanban sparen wir jährlich mehrere Hundert Stunden an internem Handlingaufwand.“ Außerdem entfällt eigene Bevorratung, die vorausschauend ge- plant werden müsste, entsprechende Lagerkapazitä- ten voraussetzt und Kapital bindet. Und so funktioniert der Kanban-Service: Stauff be- liefert die Atlas GmbH standardmäßig einmal in der Woche und zusätzlich nach Bedarf mit verschiede- nen Rohrverbindungselementen aus dem Stauff- Line-Programm. Insgesamt stellt der Full-Liner über 50.000 Komponenten im Bereich der Fluid- und Lei- tungskomponenten aus eigener Entwicklung und Herstellung zur Verfügung. Auch vorkonfektionierte Ware kann in die Kanban-Regelkreise integriert wer- den. Das Prinzip ist das gleiche: Ein rollierendes Be- hältersystem stellt die Produkte „Just-in-time“ direkt am Montageplatz zur Verfügung. Zur sogenannten Einsteuerung durch die Kundenbe- treuer gehört die Einrichtung der Kanban-Software, die Bereitstellung des Equipments, wie Regale, Be- hälter und Scanner, und die Einführung des Personals in das Handling, das denkbar einfach ist: Bestelltes Material wird in Kleinteilebehältern an- geliefert und direkt in die Re- gale an den verschiedenen Ar- beitsplätzen eingeräumt. Wenn ein Behälter leer ist, scannt der Werker dessen Co- de. Damit löst er automatisch eine Bestellung aus, die online an das automatisierte Stauff- Logistikzentrum in Neuenrade weitergeleitet wird. Hier werden neue Behälter mit dem betreffenden Produkt gefüllt und zur Auslieferung bereitgestellt. Vieles gespart: Materialverwaltung, Nachbestellung, Kosten Auf diese einfache und logische Weise können An- wender ihre Prozesskosten in Einkauf, Logistik und Verwaltung reduzieren und sich zugleich auf pünktli- che, bedarfsgerechte Lieferung verlassen. Eben das ist das Grundprinzip und der Hauptvorteil des 1947 erstmals von Toyota genutzten Prinzips der Nach- schubversorgung. Damals nutzte man Kanban- Alles steht bereit für Kanban … Das Stauff-Kanban-System kann nahezu nach Be- lieben skaliert werden. Entsprechend breit ist das Programm, das die Kunden per Kanban beziehen können: • Verbindungstechnik (Rohrverschraubungen, Schlaucharmaturen, Flansche, Kupplungen…) Über 50.000 Standard- komponenten von nur einem Hersteller. Bild: Stauff • Befestigungstechnik (Rohr- und Schlauchschellen) • Messtechnik (Messkupplungen, Adapter…) • Steuer-, Regel- und Absperrtechnik (Kugelhähne, Ventile…) Mit Stauff Line hat das Unternehmen ein weiteres An- gebot für die individuelle und bedarfsgerechte Belie- ferung: Komplette Baugruppen – in der Regel konfek- tionierte, montagefertige Hydraulikleitungen – wer- den just-in-time und just-in-sequence auf passgenau- en Ladungsträgern direkt ans Montageband des Kun- den geliefert. Dieser Service wird sowohl von den Herstellern von Serienmaschinen (mobil und statio- när) als auch von Sonderanlagenbauern genutzt und international immer weiter ausgerollt. Die weltweiten Stauff-Stützpunkte sind für diesen Zweck mit moder- ner Maschinentechnik, z. B. hoch präzisen Biegema- schinen, ausgestattet. »Mit Kanban sparen wir jährlich mehrere Hundert Stunden an internem Handling- aufwand.« Markus Dröge,Atlas